Вход в аккаунт

Вы здесь

Снижение запылённости при работе выемочных комбайнов

Глава 3. Снижение запылённости при работе выемочных комбайнов

Авторы: James P. Rider and Jay F. Colinet

            Медицинские исследования показали, что длительное воздействие респирабельной угольной пыли при чрезмерной концентрации может привести к возникновению пневмкониоза, массивного прогрессивного фиброза, и хронической обструктивной болезни лёгких. Эти заболевания - неизлечимы, и могут истощать больного, усиливаться, и стать причиной смерти. За период 1995-2004г в США из-за пневмокониоза умерло 10 406 шахтёров [NIOSH 2008]. При подземной добыче угля пневмокониоз продолжает оставаться серьёзной угрозой для здоровья шахтёров.

            Исторически, выполнение требований федерального законодательства о снижении концентрации респирабельной пыли до 2 мг/м3 при работе выемочных комбайнов встретило затруднения. В течение 2004-2008г для проверки выполнения требований законодательства на рабочих местах шахтёров, где существует повышенный риск при работе выемочных комбайнов инспектора MSHA сделали 1321 замер, а работодатели сделали 6600 замеров запылённости воздуха. Результаты этих измерений показали, что в 719 замерах (сделанных работодателями, 11%) и 144 замерах (сделанного инспекторами MSHA, 11%) концентрация респирабельной пыли превышает 2.1 мг/м3 [Niewiadomski 2009]. Кроме того, измерения инспекторов MSHA за период 2004-2008г показали, что при работе выемочных комбайнов шахтёры подвергаются повышенному воздействию пыли респирабельного кварца. У шахтёров, у которых по классификации MSHA код специальности 044 (оператор выемочного комбайна, находящийся сзади комбайна - tail-side shearer operator) в 31% замеров, а у рабочих с кодом 041 (jack setter[1]) в 21% замеров из-за превышения доли кварца в респирабельной пыли ''граничного значения'' (5%), были нарушены требования законодательства, относящиеся к допустимой запылённости [MSHA 2009]. Продолжение выявления случаев заболевавания пневмокониозом у шахтёров, добывающих уголь, и степень превышения допустимой концентрации респирабельной пыли при работе выемочных комбайнов показывает, что нужно улучшить работу технических средств снижения запылённости при работе выемочных комбайнов.

            С начала 1980-х произошло резкое возрастание количества применяемых выемочных  угольных комбайнов и мест их использования. В 2007г с помощью выемочных комбайнов добывалась  половина всего угля. Общая добыча угля этим способом достигла максимума в 2004г, и затем снизилась на ~10% - до 176 млн. тонн [EIA]. Такие масштабы требуют улучшить работу технических средств снижения запылённости. 

            Вредная респирабельная пыль, воздействующая на шахтёров при работе выемочных комбайнов, образуется в нескольких источниках, в том числе: в вентиляционной выработке для подачи чистого воздуха; в месте прохода ленточного транспортёра, в местах перегрузки угля на конвейере и в дробилке, в угольном комбайне и при передвигании кровли. В этой главе рассматриваются используемые сейчас технические средства снижения концентрации пыли, образующейся в этих источниках, а также обсуждаются другие способы уменьшения запылённости, которые могут дополнительно уменьшить концентрацию пыли, но которые пока (ещё) не используются.

Снижение запылённости на дорогах в шахте

            Образование пыли на дорогах в шахте, если не уделять этому достаточно внимания, может значительно повлиять на запылённость чистого воздуха, подаваемого в шахту для проветривания, и увеличить воздействие пыли на шахтёров при работе выемочных комбайнов. Проводившиеся недавно исследования показали, что концентрация респирабельной пыли в последнем поперечном разрезе (при добыче угла выемочными комбайнами) достигала 0.42 мг/м3 [Rider and Colinet 2007]. При увеличении производительности выемочных угольных комбайнов увеличивается подача в шахту воздуха для удаления пыли и разбавления метана. Подача воздух в забой возросла, и по сравнению с результатами измерений, проводившихся в середине 1990-х она стала больше на ~65% [Colinet et al. 1997].

            Увеличение скорости воздуха в вентиляционных выработках может привести к увеличению его запылённости, если не будут приняты адекватные меры для обеспыливания. Исследования NIOSH [Listak et al. 2001; Chekan et al. 2001, 2004] показали, что когда пыль сухая (влажность до 1%) и когда она попадает в вентиляционный поток воздуха, может увеличиться её унос струёй воздуха - как это бывает при попадании в воздух пыли при перемещении кровли. Поэтому образование пыли на дорогах в шахте может увеличить количество пыли, достигающее рабочих мест шахтёров при работе выемочных угольных комбайнов.

            Для уменьшения запылённости на дорогах могут использоваться следующие способы:

- Изменение режима работы так, чтобы во время работы угольных комбайнов уменьшит или прекратить деятельность, приводящую к образованию пыли. Перемещение машин, погрузочно-разгрузочные работы и др. увеличивают запылённость воздуха, подаваемого в шахту для проветривания. Такая деятельность, в сочетании с увеличением скорости воздуха, может привести к попаданию пыли в поток воздуха, подаваемого для проветривания, особенно если образование пыли происходит вблизи от последнего открытого поперечного разреза.

- Использование воды или гигроскопичных веществ для уменьшения образования дорожной пыли. Владельцы шахт должны внимательно следить за влажностью пыли на дорогах в шахте, особенно при увеличении подачи воздуха в забой и в зимние месяцы.

- Использование поверхностно-активных веществ. ПАВ - такие, как мыло и моющие средства - растворяются в воде, и улучшают сохранение влажности пыли на дорогах. ПАВ уменьшают поверхностное натяжение воды, что позволяет меньшему количеству воды смачивать такое же количество частиц на единицу объёма  [Organiscak et al. 2003].

Снижение запылённости у ленточных транспортёров

            Для увеличения подачи воздуха в забой в качестве воздуховода может использоваться выработка ленточного транспортёра. Это увеличивает подачу, и может улучшить разбавление метана и запылённого воздуха. Исследования шахт, где используются выемочные комбайны [Rider and Colinet 2007] показали, что на ~40% из них воздух подаётся таким образом. Анализ результатов измерений запылённости воздуха, проводившийся MSHA [1989] показал, что при сравнении шахт, где используется такой способ подачи воздуха, с шахтами, где он не используется, значительных отличий в запылённости на рабочих местах не обнаружилось. Также исследования, проводившиеся US Bureau of Mines [Potts and Jankowski 1992; Jankowski and Colinet 2000] показали, что любое дополнительное попадание в забой, где работает выемочной комбайн, пыли из выработки для конвейера, вероятно, будет ''смягчено'' из-за увеличения разбавления, которое может произойти из-за увеличения подачи воздуха через выработку для транспортёра.

            Но в последние годы из-за увеличения количества перемещаемого угля возросла возможность загрязнения воздуха, поступающего в забой через выработку для ленточного транспортёра. Для снижение поступления респирабельной пыли из этого источника можно использовать такие способы:

- Техобслуживание ремня. Для уменьшения образования респирабельной пыли при работе конвейера жизненно важно проводить надлежащее техобслуживание последнего. Отсутствие роликов, проскальзывание ремня, и его износ могут привести к смещению ремня, и просыпанию (угля) [Organiscak et al. 1986]. Поскольку количество угля, транспортируемого из забоя возрастает, то администрация должна тщательно следить за проведение надлежащего техобслуживания имеющихся средств снижения запылённости конвейера, чтобы предотвратить унос пыли в забой.

- Увлажнение перемещаемого угля. При адекватном увлажнении угля в забое, при его дальнейшем перемещении и в местах перегрузки образуется меньше пыли. Но при сильном увеличении расхода воздуха через проход для конвейера, вода может испаряться, и может потребоваться дополнительное увлажнение через какие-то промежутки. Для увлажнения угля в промежуточных местах на транспортёре обычно используют форсунки с плоским факелом и с полным конусом. Обычно расход воды составляет 3.8÷15 л/мин (1÷4 галлона в минуту) при давлении 50 psi (345 кПа) [Kost et al. 1981].

- Очистка ремня выскабливанием и промывкой. Как показали [Kissell and Stachulak 2003; Organiscak et al. 1986; Shirey et al. 1985] для уменьшения пылеобразования большое значение имеет очистка ремня. Материал, прилипший к ремню, разрушается на концевых роликах. Этот материал часто высыхает, и попадает в воздух, когда проходит ролики, поддерживающие холостую часть ремня. Верхняя и нижняя стороны холостой части ремня должны очищаться подпружиненым скребком, или скребком, прижимаемым к ремню грузом. Может потребоваться увлажнение ремня распылением небольшого количества воды - в дополнение к очистке скребком. Проводившиеся ранее исследования [Stahura 1987; Baig et al. 1994]  показали, что сочетание использования скребков и распыления воды значительно уменьшает образование респирабельной пыли.

- Использование вращающихся щёток, очищающих несущую сторону ремня. Для уменьшения образования пыли при работе конвейера может использоваться вращающаяся щётка с приводом от мотора [Organiscak et al. 1986]. Она вращается в сторону, противоположную направлению движения ремня (Рис. 3-1). Такая щётка должна устанавливаться вблизи места сброса угля с конвейера так, чтобы прилипший к ремню материал оставался влажным и слипшимся после его отделения от ремня. Если (прилипший) материал остаётся на холостой части ремня, то он может высохнуть, и попасть в воздух при отделении от ремня.

- Увлажнение сухих ремней.  Исследования [Kissell and Stachulak 2003; Organiscak et al. 1986; Shirey et al. 1985] показали, что увлажнение нижней, не несущей стороны ремня может значительно уменьшить образование пыли при работе конвейера, когда последний проходит место сброса угля. Для этого обычно используют форсунки с полным конусом, с факелом, направленным на не несущую сторону ремня (при обратном движении, при отсутствии угля, она становится верхней). Для вытирания ремня после форсунки устанавливается, например, кусок коврика с подкладкой из поролона (по всей ширине ремня), что позволяет удалять частицы пыли (Рис. 3-2).

Рис. 3-1. Вращающиеся щётки очищают несущую сторону ленты конвейера

Рис. 3-2. Распыление воды и ''вытирание'' не несущей стороны ленты конвейера для уменьшения запылённости

Снижение запылённости от других источников

            Респирабельная пыль может попасть в воздух и из других источников, и оставаться в потоке вентиляционного воздуха при его движении вдоль всего забоя (при работе выемочного комбайна). Это может привести к воздействию пыли на всех шахтёров, работающих в забое. Среди  источников пыли, загрязняющих вентиляционный воздух, основными являются штрековый перегружатель и дробилка. При дроблении угля и породы в дробилке возникает большое количество пыли, которая может попасть в вентиляционный воздух.

            Для снижения запылённости воздухе в месте работы этого оборудования используют:

- Установка укрытий, полностью закрывающих оборудование. Проводившееся недавно исследование NIOSH [Rider and Colinet 2007] показало, что всё оборудование такого типа полностью закрывается укрытиями/кожухами. Но для установки таких укрытий нет единообразной технологии. Обычно используют листы стали, экраны из ленты конвейера, занавеси и/или пену для закрывания дробилок и штрековых перегружателей по всей их длине. Кроме того, дополнительное укрытие участка конвейера перед дробилкой позволяет эффективно уменьшить распространение пыли от оборудования и загрязнение вентиляционного воздуха. Для изоляции дробилки над входом в неё подвешивают полосы из ленты конвейера. Для эффективного использования этого способа важно чтобы все уплотнения и занавеси были исправны.

- Увлажнение угля в месте работы штрекового перегружателя и дробилки. Для этого обычно распыляют воду, устанавливая форсунки над молотками дробилки, обычно подают 30-38 л/мин (8-10 галлонов в минуту). А перед входом в укрытие над штрековым перегружателем обычно устанавливают 3-4 форсунки с полным конусом [Jankowski and Colinet 2000; Organiscak et al. 1986; Shirey et al. 1985]. Для равномерного увлажнения угля форсунки должны перекрывать всю ширину конвейера. Они увлажняют уголь, чтобы предотвратить образование респирабельной пыли при его дальнейшей обработке. Предыдущие исследования [USBM 1985; Kelly and Ruggieri 1990] показали, что наиболее эффективное удержание пыли в укрытии достигается при использовании форсунок большой производительности при низком давлении воды. Форсунки с большим давлением не нужны, поскольку тут важно подавать много воды, а давление не имеет значения. Рекомендуется использовать форсунки с полным конусом и большим отверстием при давлении 414 кПа (60 psi). Часто форсунки устанавливают в месте выгрузи дробилки. Для уменьшения пылеобразования при работе штрекового перегружателя устанавливают форсунки непосредственно над местом падения угля [Organiscak et al. 1986; Shirey et al. 1985; USBM 1985]. Рекомендованные места установки форсунок показаны на Рис. 3-3.

Рис. 3-3. Укрытия мест перегрузки и дробления угля и расположение водяных форсунок

- Использование пылеуловителей-скрубберов в местах перегрузки и дробления угля. Чтобы предотвратить разлетание пыли в местах перегрузки и дробления угля, могут использоваться установленные рядом скрубберы-пылеуловители с вентилятором. Обычно при их использовании всасывающие отверстия скрубберов с помощью воздуховодов соединяются с местами выгрузки угля у перегружателя и дробилки. Обычно расход воздуха через такой пылеуловитель составляет 184÷241 м3/мин (6500÷8500 куб. футов / мин). Эти скрубберы не только улавливают пыль, но и создают разрежение в укрытии над перегружателем и дробилкой, что уменьшает вытекание загрязнённого воздуха через зазоры и неплотности (если они есть).

Рис. 3-4. Скруббер с подачей воды под большим давлением, установленный на дробилке

- Использования скруббера с подачей воды под большим давлением. Альтернативой скрубберам с вентилятором является маленький скруббер с подачей воды под большим давлением [Kelly and Ruggieri 1990]  В центре трубы устанавливается форсунка, которая распыляет воду при давлении не менее 6,9 мПа (1000 psi). Распыление воды при большом давлении позволяет не только улавливать пыль, но и заставляет воздух перемещаться через трубу - без использования вентилятора [Jayaraman et al. 1981]. Так как перемещение воды происходит без использования вентилятора, то он по своей конструкции совершенно взрывобезопасен (метан), и требует минимального техобслуживания из-за отсутствия подвижных частей. Проведены успешные подземные испытания устройства с 5 трубами, с установленной в каждой трубе форсунке. Загрязнённый воздух проходил через трубы и потом - через туманоуловитель с лопатками. На Рис. 3-4 показан скруббер, установленный в верхней части дробилки. Очищенный воздух поступает в забой. Испытания в производственных условиях показали, что при давлении воды 8,3 мПа (1200 psi) и расходе воды 38 л/мин (10 галлонов в минуту) концентрация пыли уменьшается больше чем на 50%.

            Кроме штрекового перегружателя и дробилки, для уменьшения пылеобразования в месте подачи чистого воздуха для проветривания забоя используют следующие способы:

- Установка вентиляционной перегородки, отделяющей породу от забоя (gob curtain). Чтобы обеспечить адекватную вентиляцию забоя при работе выемочного комбайна, нужно подавать в забой достаточное количество воздуха. Но часто часть подаваемого в забой воздуха уходит в пространство, откуда был добыт уголь ранее, и это препятствует нормальному проветриванию забоя. Это часто бывает из-за анкерного крепления кровли в месте перегрузки конвейеров - крепление мешает обрушению кровли в этом месте (при перемещении механизированной крепи) - синхронно с обрушением кровли в других местах. В результате за несколькими первыми секциями механизированной крепи находится пустое пространство, и часть вентиляционного воздуха теряется.  Кроме того, попавший в это пространство воздух может загрязниться пылью и снова попасть в забой, увеличивая запылённость. При установке вентиляционной перегородки, отделяющей забой от пространства, откуда ранее был извлечён уголь (в том месте, где вентиляционный воздух подаётся в забой) она разворачивает поток воздуха на 90° в сторону забоя, и уменьшает потери (Рис. 3-5). В некоторых случаях такую вентиляционную перегородку подвешивают за гидравлическими опорами механизированной крепи на протяжении её первых 5÷10 секций, что уменьшает потери вентиляционного воздуха, подаваемого в забой.

            В нескольких исследованиях увеличение подачи воздуха в забой при установке такой перегородки достигало 35% (по сравнению с подачей без перегородки). Наибольший эффект от перегородки наблюдался первые 25-30 секций механизированной крепи, где увеличение расхода воздуха приводило к снижению концентрации пыли за счёт разбавления [Kissell et al. 2003; Jankowski and Colinet 2000; Shirey et al. 1985]. все исследования NIOSH, которые проводились недавно, показали что при использовании выемочных комбайнов везде устанавливают такие перегородки - но, к сожалению, из-за недостаточно хорошего обслуживания много воздуха уходит за перегородку.

- Перемещение оператора выемочного комбайна за рабочий орган при окончании цикла работы так, чтобы воздух двигался от оператора к рабочему органу. Одна из причин воздействия пыли на оператора при большой концентрации - попадание рабочего органа комбайна в поток вентиляционного воздуха при окончании цикла работы. Дойдя ''до конца'' лавы, рабочий орган выемочного комбайна - сильно запылённый, источник большого количества пыли - попадает в поток воздуха, подаваемый для проветривания. Воздух подхватывает большое количество респирабельной пыли, и это может привести к сильному воздействию на оператора. Хотя это продолжается относительно недолго, но запылённость может быть большой, и концентрация респирабельной пыли, воздействующей на оператора может достигать 20-30 мг/м3 [Jankowski and Colinet 2000; Shirey et al. 1985]. В проводившемся недавно исследовании NIOSH, изучавшем воздействии пыли [Rider and Colinet 2007], были приложены усилия для того, чтобы оба оператора выемочного комбайна (и тот, кто находится спереди, и тот, кто находится сзади) при окончании цикла работы переходили со своих обычных рабочих мест за рабочий орган комбайна (находясь перед ним по потоку воздуха) до того, как он (заканчивая цикл работы) попадёт в поток вентиляционного воздуха. Обычно они переходят за моторы привода конвейера забоя, около первых двух секций механизированной крепи. Это также защищает их от летящих (частиц) угля. Такое перемещение операторов в конце цикла работы защищает их от воздействия респирабельной пыли при большой концентрации в конце цикла работы.

Рис. 3-5. Использование занавеси, отделяющей пустую породу,  для увеличения воздухообмена в забое

Рис. 3-6. Характер движения воздуха вокруг выемочного комбайна при отсутствии (слева) и при наличии (справа) занавеси в конечной точке движения комбайна

- Установка вентиляционной перегородки между стеной штрека и штрековым перегружателем (Рис. 3-6). Кроме перемещения операторов комбайна в не загрязняемый поток воздуха при окончании цикла работы (когда рабочий орган попадает в поток вентиляционного воздуха), для уменьшения концентрации пыли может использоваться вентиляционная перегородка [Jankowski and Colinet 2000; Shirey et al. 1985]. Она подвешивается к кровле и находится между стеной штрека и штрековым перегружателем. Предыдущее исследование [Jankowski et al. 1986] показало, что такая перегородка эффективно снижает концентрацию пыли ниже по потоку воздуха. Перегородка направляет воздух так, что он проходит мимо рабочего органа комбайна при окончании цикла работы. Для получения максимального эффекта и чтобы не влиять на (работу) барабана, она должна находиться на расстоянии ~1.8 м (6 футов) от угла забоя.

Снижение запылённости в месте работы комбайна

            При добыче угля с помощью выемочных комбайнов последние являются главным источником пыли, и они вносят наибольший вклад в воздействие респирабельной пыли на сотрудников. Поэтому при уменьшении запылённости основное внимание должно уделяться образованию пыли при работе комбайна - особенно если он разрушает пласт угля при движении в обоих направлениях. Проводившиеся ранее исследования работы выемочных комбайнов показали, что вклад работе комбайна в общую концентрацию пыли больше, чем вклад мест перегрузки угля на конвейерах и вклад от механизированной крепи [Colinet et al. 1997]. Комбайны создают более 50% всей пыли при добыче угля. Ниже рассмотрен ряд способов снижения запылённости при работе выемочного комбайна.

- Вентиляция забоя. Как и при всех видах добычи полезных ископаемых, основным способом разбавления метана до безопасной концентрации является вентиляция. Она также является основным способом уменьшения запылённости при добыче угля выемочными комбайнами. Целью использования вентиляции было и остаётся подача адекватного количества воздуха для разбавления и уноса пыли из забоя, и предотвращение её попадания в ту часть забоя, где работают люди (walkway).В предыдущих исследованиях [Mundell et al. 1979] сообщали, что для снижения запылённости минимальная приемлемая скорость воздуха в забое должна быть 2-2.3 м/с (400-450 футов/мин). В немецком исследовании [Breuer 1972] сообщали, что оптимальный диапазон скоростей может быть увеличен до 3.6-4.6 м/с (700-900 футов/мин), если влажность пыли составляет 5-8%. В исследовании MSHA [Tomb et al. 1992] сообщали, что при увеличении количества воздуха, подаваемого для проветривания забоя - даже свыше 6,1 м/с (1200 футов/мин), происходит уменьшение концентрации респирабельной пыли вдоль забоя. При увеличении скорости воздуха важно обеспечить достаточное увлажнение угля для уменьшения возможного загрязнения воздуха пылью при его движении с большей скоростью. При большей скорости в забой поступает больше воздуха, что приводит к большему разбавлению пыли, (но) это увеличивает пылеобразование при перемещении механизированной кровли. При большей скорости воздуха вокруг комбайна разлетание пыли ограничивается местом разрушения угольного пласта, и уменьшается вероятность загрязнения мест работы людей. При большей скорости воздуха улучшатся унос пыли из ''застойных'' зон в районе главного штрека (headgate) и крепления кровли. Проводившиеся недавно исследования NIOSH показали, что средняя скорость воздуха была 3,4 м/с (665 футов/мин), а в двух забоях - более 4,1 м/с (800 футов/мин) [Rider and Colinet 2007]. Средний расход воздуха, подаваемого для проветривания забоя - примерно 32 м3/сек, (=114 тыс м3/ч, 67 000 куб. футов/мин). По сравнению с результатами исследований в середине 1990-х подача воздуха возросла на 67% [Colinet et al. 1997]. Измеренная при проведении последних исследований [Rider and Colinet 2007] концентрация перед комбайном (по потоку) и в середине комбайна была ниже, чем измеренная в более ранних исследованиях. Это показывает, что увеличение скорости воздуха и одновременное использование на комбайне форсунок, перемещающих запылённый воздух, ограничивает распространение облака пыли местом разрушения угольного пласта и уменьшает попадание пыли в места работы людей.

- Установка форсунок на рабочий орган комбайна. Форсунки, установленные на рабочий орган, подают воду непосредственно в место разрушения угля, и увеличивают влажность угля, уменьшая пылеобразование при его транспортировке. Хотя такие форсунки очень эффективно уменьшают пылеобразование в месте разрушения угольного пласта, но фактически, если давление воды будет слишком большим, они могут увеличить запылённости воздуха (в месте работы людей). (В этом случае) вместо уменьшения пылеобразования эти форсунки станут перемещать запылённый воздух от места разрушения угольного пласта (к месту работы людей), что приведёт к перемешиванию запылённого воздуха с чистым, подаваемым для проветривания, и попаданию пыли во всё поперечное сечение забоя [Jankowski and Colinet 2000]. Предыдущие исследования [Shirey et al. 1985] показали, что такие форсунки эффективно уменьшают образование пыли, но при увеличении давления воды свыше 690 кПа (100 psi) концентрация пыли в зоне дыхания оператора может возрасти на 25%. Кажется, в большинстве случаев оптимальное давление воды в таких форсунках - 552-690 кПа (80÷100 psi). Для использования в этом месте лучше всего подходят форсунки с полным конусом. Они позволяют увлажнять уголь, и не вызывают излишнее перемещения воздуха около рабочего органа. Для уменьшения давления и увеличения расхода воды используют сопла с большими отверстиями.

- Обслуживание зубьев рабочего органа. Проводившиеся ранее исследования показали, что зубья с большими сердечниками из карбида и узким переходным участком между стальной ножкой и карбидным (сердечником) уменьшают образование пыли [Organiscak et al. 1996]. Нельзя переоценить важность быстрой замены повреждённых, выпавших и изношенных зубьев. Тупые зубья ''трутся'' об уголь, и это приводит к неэффективному использованию прилагаемых режущих усилий, и неспособности рабочего органа разрушать пласт с требуемой скоростью. Это приводит к маленькой подаче рабочего органа, что значительно увеличивает образование пыли. Использование затупленных зубьев не только увеличивает усилия при разрушении угольного пласта и увеличивает пылеобразование, но также увеличивает вероятность механического повреждения узлов крепления зубьев и gear boxes, и фрикционного зажигания метана [Shirey et al. 1985].

- ''Струйные вентиляторы'' - форсунки, перемещающие запылённый воздух за счёт распыления воды (Directional water spray systems). Распыление воды может быть эффективным способом перемещения воздуха и - при правильном применении - может использоваться для уменьшения распространения пыли (образующейся при работе комбайна) в места работы людей около комбайна (дополнительно к вентиляционному потоку воздуха). Форсунки, установленные на корпусе комбайна, работают как маленькие вентиляторы, перемещая воздух и пыль в сторону  распыления воды [Jankowski and Colinet 2000]. При неудачном размещении форсунок - когда они распыляют воду на рабочий орган в направлении, противоположном направлению движения воздуха - они фактически отталкивают пыль от места её образования, и способствуют её смешиванию с чистым воздухом, который потом попадает на рабочие места операторов. Использование струйных вентиляторов (shearer-clearer, directional water spray systems) [Jayaraman et al. 1985] уменьшается распространение пыли и попадание запылённого воздуха в забой. Для этого на комбайне устанавливается несколько форсунок, направленных вниз по потоку воздуха, подаваемого в забой для вентиляции. Также используются один или более пассивных барьеров, которые разделяют поток вентиляционного воздуха около комбайна на два: чистый и загрязнённый (Рис. 3-7). Разделение потоков начинает кронштейн - вентиляционная перегородка (splitter arm). Она находится на той стороне комбайна, на которой находятся люди, и простирается от корпуса комбайна вперёд по потоку воздуха параллельно направлению его движения. Для физического отделения места работы людей от места разрушения угольного пласта к этому кронштейну подвешивают конвейерные ленты. Кроме того, на кронштейне устанавливают ряд форсунок для создания потока воздуха (и перемещения пыли) в сторону места разрушения угольного пласта. Чтобы такая система была эффективной, кронштейн должен простираться дальше рабочего органа - настолько, насколько это возможно.

Рис. 3-7. Схема распыления воды для снижения запылённости при работе выемочного комбайна

Все форсунки на кронштейне должны быть направлены по потоку воздуха, и должно использоваться достаточное количество форсунок для предотвращения распространения пыли от рабочего органа на рабочие места людей. К кронштейну должны подвешиваться конвейерные ленты (экраны), чтобы улучшить разделение потоков воздуха и предотвратить распространение пыли. Так как кронштейн должен выступать за рабочий орган комбайна - настолько далеко, насколько это возможно - он должен изготавливаться из достаточно жёсткой стальной трубы, чтобы выдерживать удары (кусков) угля и породы. Другой вариант - некоторые шахты используют подпружиненные кронштейны, которые могут поглощать энергию удара и возвращаться в исходное положение. Так как струйные вентиляторы предназначены для перемещения воздуха, то важно, чтобы давление воды было достаточно большим - не ниже 10,3 мПа (150 psi). Для распыления воды с целью перемещения (запылённого) воздуха подходят форсунки с полым конусом, или форсунки Вентури (Рис. 3-8). Форсунки должны быть направлены так, чтобы они способствовали перемещению пыли вдоль забоя, но не создавали завихрения воздуха (турбулентность). Поэтому нежелательно, чтобы струи этих форсунок сталкивались с препятствиями (кронштейном ranging arm).

Рис. 3-8. Форсунки Вентури, установленные с передней стороны комбайна (по потоку) на кронштейне разделяющей вентиляционной перегородки (splitter arm)

Ленты конвейера, подвешенные вдоль кронштейна, вместе со струйными вентиляторами, помогают разделить потоки воздуха (чистого и запылённого), движущиеся вниз по потоку от комбайна. Эти ленты также представляют собой физический барьер между конвейером забоя и рабочими местами людей, помогая уменьшит попадание пыли в их зону дыхания. Зазоры и щели в таких экранах сильно снижают эффективность разделения потоков с помощью кронштейна. Для уменьшения попадания пыли на рабочие места могут использоваться форсунки, установленные на кронштейне со стороны, где находятся люди, и направленные к нижней стороне лент конвейера (Рис. 3-9). Для предотвращения распространения пыли могут использоваться форсунки с большим расходом воды при низком давлении, равномерно размещённые по всему кронштейну и направленные в сторону нижней части ленты конвейера.

            Альтернативное решение - вместо установки струйных вентиляторов на стороне, где работают люди, установить форсунки на нижней стороне кронштейна. И в этом случае форсунки с большим расходом воды должны устанавливаться равномерно по длине кронштейна и они должны быть направлены вниз, на конвейер. Эти форсунки могут предотвратить перетекание запылённого воздуха над или под лентой конвейера, и должны увеличить влажность угля на конвейере, что уменьшит пылеобразование на нём. Установке форсунок в этом месте может помешать то, что там сильная турбулентность.

Рис. 3-9. Кронштейн с передней (по потоку) стороны комбайна, с форсунками (струйными вентиляторами) с плоским факелом на стороне ленты конвейера, обращённой к пустой породе

Давление воды имеет большое значение, и маленького давления может оказаться недостаточно для предотвращения проникания пыли под лентой конвейера, а слишком большое давление может увеличить турбулентность у нижней части ленты конвейера, что приведёт к попаданию большего количества запылённого воздуха на рабочие места людей. При использовании системы снижения запылённости со струйными форсунками, последние перемещают запылённый воздух вдоль забоя. Для этого форсунки устанавливаются на корпусе комбайна между его рабочими органами (Рис. 3-10). Эти форсунки побуждают запылённый воздух, находящийся между корпусом комбайна и пластом угля, двигаться вдоль забоя вниз по потоку, предотвращая попадание пыли на рабочие места. Обычно устанавливают 3-4 насадки по 3-5 струйных вентиляторов на каждой - по всей длине корпуса выемочного комбайна. Такие форсунки обычно устанавливают или на стороне корпуса комбайна, обращённой к угольному пласту, или на верху корпуса, ближе к пласту угля. Все форсунки направлены вниз. Результаты подземных испытаний таких систем показали, что они снижают воздействие  на операторов респирабельной пыли, создаваемой комбайном, примерно на 50% - при движении работающего комбайна против потока вентиляционного воздуха, и более чем на 30% при движении работающего комбайна по потоку. [Ruggieri et al. 1983; Jayaraman et al. 1985].

Рис. 3-10. Направляющие форсунки, установленные на стороне корпуса выемочного комбайна, обращённой к разрушаемому угольному пласту

- Установка кронштейна параллельно верхней части комбайна. Для предотвращения попадания пыли на рабочие места важно установить кронштейн примерно параллельно (верхней части комбайна) - особенно при добыче угля из толстых пластов, которые типичны в западной части США. Во время проведения недавних исследований [Rider and Colinet 2007] сотрудники NIOSH видели кронштейн с гидравлической регулировкой положения, наклонявшийся вниз к  решетчатому ставу (pan line) при движении работающего комбайна по потоку воздуха. Из-за этого респирабельная пыль перетекала над кронштейном и попадала на рабочие места (Рис. 3-11 слева). А при движении работавшего комбайна в противоположном направлении сотрудники NIOSH обнаружили, что облако пыли проходит под лентой, подвешенной к кронштейну - когда рабочий орган комбайна находится в поднятом положении, и когда кронштейн отклоняется вверх (Рис. 3-11 справа). Установка кронштейна параллельно полу и на одном уровне с верхом корпуса комбайна может предотвратить попадание пыли на рабочие места людей - над или под перегородкой.

Рис. 3-11. Разделяющая консоль может находиться в таком положении, что пыль может попасть в проход для людей

- Пластины дефлектора комбайна. Пластины дефлектора выемочного комбайна  с гидравлической регулировкой положения используются, главным образом, для защиты операторов от грязи, летящей из места разрушения угольного пласта (Рис. 3-12). В поднятом положении они должны увеличить эффективность системы пылеподавления со струйными вентиляторами, создавая физический барьер, отделяющий запылённый воздух. Для увеличения эффективности защиты пластины должны быть подняты так высоко, как это позволяют условия выполняемой работы.

Рис. 3-12. Поднятая пластина дефлектора может улучшить эффективность системы (пылеподавления) с направляющими форсунками

Также на пластины дефлектора устанавливают форсунки, увеличивающие эффективность системы обеспыливания. Но операторы комбайнов должны быть внимательными и выключать эти форсунки при опускании пластин дефлектора. Если эти форсунки будут включены в опущенном положении пластин дефлектора, то факел форсунки будет направлен вверх, и он столкнётся с нижней стороной (механической) кровли. Из-за такого столкновения возникнут завихрения, которые могут вызвать попадание пыли в поток вентиляционного воздуха, поступающего на рабочие места, что может повысить запылённость около комбайна и ниже по потоку.

-  Форсунки, установленные полукругом. Форсунки (Рис. 3-13) могут устанавливаться на обоих кронштейнах (сверху, на концах), и они обычно направлены ''внутрь'', на рабочий орган комбайна. Важно, чтобы они были направлены в сторону рабочего органа, и правильно расположены так, чтобы обеспечить равномерное увлажнение места разрушения угля. Те форсунки, которые устанавливаются на кронштейне, расположенном за задней (по потоку) стороне комбайна, получаются направленными против направления движения воздуха, что может создать завихрения, которое толкает запылённый воздух в сторону рабочих мест людей [Colinet et al. 1997].

Рис. 3-13. Форсунки, расположенные полукругом на регулируемом рычаге выемочного комбайна

- Установка форсунок на встроенную в комбайн дробилку негабаритных кусков угля (lump breaker). Установка форсунок на дробилку, и направление их факела вниз, на конвейер, может улучшить увлажнение угля, сделать его более равномерным. Использование форсунок с большими отверстиями, работающим при давлении менее 552 кПа (80 psi), позволит распылять больше воды через одну форсунку без возникновения завихрений.

- Форсунки в задней (по потоку) части комбайна. Изначально, в систему пылеподавления выемочного комбайна входили кронштейны с форсунками на задней (по потоку) части комбайна, которые помогали удерживать пыль около поверхности угольного пласта. Эти форсунки на кронштейне также формируют поток чистого воздуха на рабочих местах людей, находящихся сзади комбайна по потоку, что уменьшает воздействие пыли на оператора комбайна (который находится сзади комбайна по потоку), и на рабочих, обеспечивавших перемещение механизированной крепи около комбайна (Рис. 3-14). Эти форсунки направлялись параллельно кронштейну в задней части комбайна, или немного наклонялись в сторону рабочего органа, работая как водяная завеса, ограничивающая распространение пыли от места разрушения угольного пласта. Важно, чтобы использование этих форсунок ограничивало распространение пыли, и не создавало сильных завихрений, которые могут привести к попаданию пыли от места разрушения угля на рабочие места людей. Такие форсунки могут распылять воду на расстояние 3-6 м (10-20 футов) вниз по потоку от комбайна, если они правильно ориентированы, и работают при достаточно больших давлении и расходе воды. Они могут улучшить разделение потоков чистого и запылённого воздуха, которое создаётся системой, установленной на комбайне.

Рис. 3-14. Форсунки, установленные на задней части корпуса выемочного комбайна

Снижение запылённости, возникающей из-за подвижной кровли

            За последние несколько лет улучшения технологии добычи угля с помощью выемочных комбайнов привели к созданию более мощных и быстрых машин, скорость которых при разрушении угольного пласта превышает 30 метров в минуту. При перемещении механизированной кровли разрушенный уголь и/или порода падают с верха кровли прямо в поток чистого воздуха, подаваемого для проветривании забоя. Перемещение кровли стало автоматизированным, и теперь оно начинается с того места, где находится комбайн. Обычно перемещаются две или три секции, находящиеся за задним рабочим органом комбайна. В результате перемещения кровли может произойти сильное воздействие пыли на операторов комбайна - когда кровля перемещается выше комбайна по потоку воздуха (при движении последнего в сторону движения воздуха). Ниже рассмотрено применение распыления воды как возможно решение проблемы.

- Установка системы распыления воды на кровле. Большая часть пыли падает с верха кровли при её перемещении. Уже много лет существует система с форсунками, распыляющими воду на находящийся на кровле материал, и работающие только при перемещении кровли - кратковременно. Это делается для того, чтобы увлажнить материал на кровле для уменьшения пылеобразования при её перемещении. К сожалению, практика показала, что техобслуживание таких систем - затруднено, и что они недостаточно эффективно увлажняют материал на кровле.

- Форсунки на нижней стороне кровли. Сотрудники NIOSH наблюдали, как использовали форсунки, установленные на нижней стороне кровли (Рис. 3-15) [Rider and Colinet 2007]. Эти форсунки включались автоматически с учётом положения комбайна, чтобы создавалась движущаяся водяная завеса, ограничивающая распространение облаков пыли около рабочих органов комбайна (переднего и заднего). Положение таких форсунок было разным - от верха каждой из секций кровли до до уровня, который ниже ограничивающих пластин (spill plate) конвейера забоя. На каждой из секций крепи было по одному или по два ряда форсунок. Последовательность их включения и выключения зависела от конкретной шахты. При работе форсунок в одной из шахт исследователи наблюдали, как они оказывали отрицательное влияние на снижение концентрации респирабельной пыли у заднего (по потоку воздуха) рабочего органа. Работа этих форсунок влияла на работу форсунок, установленных на заднем кронштейне около рабочего органа, создавая завихрения, из-за которых облака пыли и тумана попадали на рабочие места людей. Для использования этих дополнительных форсунок важно правильно, вовремя включать и выключать их. При правильной ориентации факела (к пласту угля), при достаточном расходе воды и её давлении, такие форсунки могут улучшить условия работы, дополняя работу форсунок комбайна, которые разделяют потоки чистого и запылённого воздуха.

Рис. 3-15. Форсунки, расположенные на нижней стороне укрытия (навеса), создающие завесу

- Разбавление загрязнённого воздуха. Теоретически, подача в забой дополнительного количества воздуха увеличивает разбавление пыли, образовавшейся при разрушении угольного пласта. Но для увеличения расхода воздуха нужно увеличить его скорость, а это может привести к увеличению его запылённости, так как относительно сухая пыль падает в поток с кровли. Количество такой пыли, падающей с кровли около комбайна, может оказаться значительно большим - особенно в последние годы, когда автоматизированное перемещение кровли происходит автоматически - перемещаются несколько секций около комбайна. Если это перемещение происходит выше комбайна (по потоку воздуха), то это лучше делать так далеко от комбайна, как только возможно, чтобы не создавать проблем при работе. Тогда пыль, попавшая в поток воздуха, будет разбавлена чистым воздухом, и её концентрация при сдувании к месту работы комбайна будет ниже.

- Однонаправленный режим работы комбайна. При работе комбайна, когда разрушение пласта угля происходит при движении комбайна только в одном направлении, у рабочих больше возможности находиться выше по потоку воздуха по отношению к месту образования пыли, чем при режиме работы, когда угольный пласт разрушается при обоих направлениях движения комбайна [Kissell et al. 2003]. В зависимости от кровли, администрация может изменить режим работы так, чтобы перемещение кровли происходило только ниже комбайна (по потоку). Если перемещение кровли будет проводиться максимально близко к комбайну, и если рабочие, управляющие этим перемещением, будут находиться выше места перемещения (по потоку), то это может защитить их от воздействия пыли при повышенной концентрации, так как они будут находиться в чистой струе воздуха, созданной системой разделения чистого и запылённого воздуха, установленной на комбайне, и использующей ''струйные вентиляторы''.

Другие способы снижение запылённости

- Использование скрубберов Вентури в рабочем органе. Примерно половина пыли при работе выемочного комбайна образуется при разрушении пласта угля рабочим органом. Если известно, что после попадания респирабельной пыли в воздух её трудно уловить, то это лучше всего делать в месте её образования. Исследования [Fench 1983; Divers et al. 1987] показали, что рабочий орган барабанного типа с встроенными пылеуловителями (Рис. 3-16) эффективно снижает концентрацию респирабельной пыли в зоне дыхания операторов комбайна. Для этого в рабочем органе устанавливается 12 пылеулавливающих вентиляционных трубок, всасывающих запылённый воздух за счёт создания тяги при распылении в них воды. Трубки находятся в верхней части рабочего органа. Вода под большим давлением распыляется через форсунки, расположенные по кругу, сбоку от рабочего органа. Распыление воды побуждает воздух двигаться через трубки, и позволяет улавливать пыль. Трубки открыты с обоих сторон, и для распыления воды используются форсунки с полым конусом. Форсунки находятся со стороны пласта угля, а с противоположной стороны за рабочим органом находится обтекатель (отбойник), чтобы струя воды не попала на оператора комбайна. Для максимального перемещения воздуха, эффективного улавливания пыли и предотвращения засорения трубок давление воды должно быть около 6.9 мПа (1000 psi).

Рис. 3-16. Схема рабочего органа с вентиляцией

Использование рабочих органов с пылеуловителями снижает запылённости примерно на 50% [Divers et al. 1987]. Главными недостатками системы является большая стоимость и значительные эксплуатационные расходы. Также проблемой является поддержание большого давления воды при работе выемочного комбайна, а также необходимость в проектировании системы под местные условия, и необходимость установки специальной втулки с форсунками для каждого рабочего органа. Этот способ нельзя использовать, если диаметр рабочего органа барабанного типа меньше 132 см (52 дюйма), так как нужно достаточно места для размещения лопаток и форсунок. Хотя в то время, когда проводилось исследование, конструктивные и эксплуатационные затруднения не были преодолены, но удалось добиться значительного снижения концентрации пыли. За счёт технологических улучшений, которые были сделаны с момента проведения исследования в 1980-е, эта система могла стать значительно лучше.

- Использование пены в месте разрушения угольного пласта. Подача пены через сопла большого диаметра, установленные на рабочем органе, уменьшает воздействие респирабельной пыли на оператора комбайна. Исследование Горного бюро (US Bureau of Mines) [Laurito and Singh 1987] показало, что использование пены может позволить проводить более равномерное увлажнение на большей площади. Но пена и разрушаемый уголь должны хорошо перемешиваться для того, чтобы её использование эффективно снижало запылённость. Также любые химические добавки - пенообразующие или смачивающие - могут ухудшить переработку угля на углеобогатительной фабрике - в зависимости от используемого там технологического процесса. Как указывалось ранее, оптимальное положение (форсунок) для улавливания пыли, создаваемой рабочим органом - у источника пыли. В исследовании Laurito and Singh [1987] пена, созданная сжатым воздухом, выпускалась через 10-12 сопел на рабочий орган. Результаты показали, что воздействие пыли на оператора уменьшилась на 50-70%. Как и установка на рабочий орган скрубберов Вентури, использование пеногенератора увеличивает сложность конструкции, и расходы на техобслуживание и эксплуатацию. Но это может снизить воздействие пыли на оператора комбайна.

- Использование форсунок с большим давлением, направленных в сторону пласта угля. Было показано [Jankowski et al. 1989], что распыление воды при давлении до 8.3 мПа (1200 psi) в сторону пласта угля форсунками, находящимися у барабана, ограничивает пылеобразование при разрушении пласта угля. Кажется, такая система уменьшает количество пыли, попадающей в воздух, за счёт улучшенного распределения влаги у форсунок рабочего органа. Такая система состоит из форсунок высокого давления, расположенных у каждой из группы зубьев рабочего органа, и направленных в сторону пласта угля. Испытания в производственных условиях [Jankowski et al. 1989] показали, что наибольшая эффективность получается при давлении 5.5 мПа (800 psi) и направленных под углом 30°. В этом случае воздействие пыли уменьшается на 39%.

            Испытания показали, что у такой системы есть ограничения. При эксплуатации самым нежелательным является засорение форсунок. Частицы ржавчины с барабана могут загрязнять воду, что увеличивает риск засорения форсунок. Для уменьшения риска засорения перед подачей воды в форсунки она должна фильтроваться. После некоторых доработок такая система может уменьшать пылеобразование от рабочего органа, удерживая пыль около поверхности пласта угля.

Ссылки

Baig NA, Dean AT, Skiver DW [1994]. Successful use of belt washers. In: Proceedings of the American Power Conference. Chicago, IL. Illinois Institute of Technology, pp. 976–978.
Breuer H [1972]. Progress in dust and silicosis control. Glückauf 108(18):806–814.
Chekan GJ, Listak JM, Colinet JF [2001]. Laboratory testing to quantify dust entrainment during shield advance. In: Proceedings of the Seventh International Mine Ventilation Congress (Krakow, Poland, June 17–22, 2001), pp. 291–298.
Chekan GJ, Listak JM, Colinet JF [2004]. Factors impacting respirable dust entrainment and dilution in high-velocity airstreams. In: Yernberg WR, ed. Transactions of Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. Vol. 316. Littleton, CO: Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc., pp. 186–192.
Colinet JF, Spencer ER, Jankowski RA [1997]. Status of dust control technology on U.S. longwalls. In: Ramani RV, ed. Proceedings of the Sixth International Mine Ventilation Congress. Chapter 55. Littleton, CO: Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc., pp. 345–351.
Divers EF, Jankowski RA, Kelly J [1987]. Ventilated drum controls longwall dust and methane. In: Proceedings of the Third U.S. Mine Ventilation Symposium (October 12–14, 1987), pp. 85–89.
EIA [2009]. Annual coal report, 2007. Washington DC: U.S. Department of Energy, Energy Information Administration, DOE/EIA-0584 (2007), p. 17.
French AG [1983]. The extraction of respirable dust from machines working on longwall faces. National Coal Board, Mining Research and Development Establishment, Proceedings of the European Economic Communities Conference on Dust Control, Luxembourg, pp. 57–93.
Jankowski RA, Colinet JF [2000]. Update on face ventilation research for improved longwall dust control. Min Eng 52(3):45–52.
Jankowski RA, Kissell FN, Daniel JH [1986]. Longwall dust control: an overview of progress in recent years. Min Eng 28(10):953–958.
Jankowski RA, Whitehead KL, Thomas DJ, Williamson AL [1989]. High-pressure inward-facing drum sprays reduce dust levels on longwall mining sections. In: Proceedings of Longwall USA (Pittsburgh, PA), pp. 231–242.
Jayaraman NI, Kissell FN, Cross W, Janosik J, Odoski J [1981]. High-pressure shrouded water sprays for dust control. Pittsburgh, PA: U.S. Department of the Interior, Bureau of Mines, RI 8536. NTIS No. PB 81-231458.
Jayaraman NI, Jankowski RA, Kissell FN [1985]. Improved shearer-clearer system for double-drum shearers on longwall faces. Pittsburgh, PA: U.S. Department of the Interior, Bureau of Mines, RI 8963. NTIS No. PB 86-107844.
Kelly J, Ruggieri S [1990]. Evaluate fundamental approaches to longwall dust control; subprogram C: Stageloader dust control. Foster-Miller, Inc. U.S. Bureau of Mines contract J0318097. NTIS No. DE 90-015510.
Kissell FN, Stachulak JS [2003]. Underground hard-rock dust control. In: Kissell FN, ed. Handbook for dust control in mining. Pittsburgh, PA: U.S. Department of Health and Human Services, Centers for Disease Control and Prevention, National Institute for Occupational Safety and Health, DHHS (NIOSH) Publication No. 2003-147, IC 9465, pp. 83–96.
Kissell FN, Colinet JF, Organiscak JA [2003]. Longwall dust control. In: Kissell FN, ed. Handbook for dust control in mining. Pittsburgh, PA: U.S. Department of Health and Human Services, Centers for Disease Control and Prevention, National Institute for Occupational Safety and Health, DHHS (NIOSH) Publication No. 2003-147, IC 9465, pp. 39–55.
Kost JA, Yingling JC, Mondics BJ [1981]. Guidebook for dust control in underground mining. Bituminous Coal Research Inc. U.S. Bureau of Mines contract J0199046. NTIS No. PB 83-109207.
Laurito AW, Singh MM [1987]. Evaluation of air sprays and unique foam application methods for longwall dust control. Engineers International, Inc. U.S. Bureau of Mines contract J0318095. NTIS No. PB89-189922.
Listak JM, Chekan GJ, Colinet JF [2001]. Laboratory evaluation of shield dust entrainment in high velocity airstreams. In: Transactions of Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. Vol. 310. Littleton, CO: Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc., pp. 155–160.
MSHA [1989]. Belt entry ventilation review: report of findings and recommendations. Arlington, VA: U.S. Department of Labor, Mine Safety and Health Administration.
MSHA [2009]. Program Evaluation and Information Resources, Standardized Information System. Arlington, VA: U.S. Department of Labor, Mine Safety and Health Administration.
Mundell RL et al. [1979]. Respirable dust control on longwall mining operations in the United States. In: Proceedings of the Second International Mine Ventilation Congress (Reno, NV, November 4–8, 1979).
Niewiadomski GE [2009]. Mine Safety and Health Administration, private communication.
NIOSH [2008]. Work-related lung disease surveillance report, 2007. Morgantown, WV: U.S. Department of Health and Human Services, Centers for Disease Control and Prevention, National Institute for Occupational Safety and Health, DHHS (NIOSH) Publication No. 2008143a.
Organiscak JA, Reed WR [2004]. Characteristics of fugitive dust generated from unpaved mine haulage roads. Int J Surface Min Reclam Environ 18(4):236–252.
Organiscak JA, Jankowski RA, Kelly JS [1986]. Dust controls to improve quality of longwall intake air. Pittsburgh, PA: U.S. Department of the Interior, Bureau of Mines, IC 9114. NTIS No. PB 87-167573.
Organiscak JA, Khair AW, Ahmad M [1996]. Studies of bit wear and respirable dust generation. In: Transactions of Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. Vol. 298. Littleton, CO: Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc., pp. 1932–1935.
Organiscak JA, Page SJ, Cecala AB, Kissell FN [2003]. Surface mine dust control. In: Kissell FN, ed. Handbook for dust control in mining. Pittsburgh, PA: U.S. Department of Health and Human Services, Centers for Disease Control and Prevention, National Institute for Occupational Safety and Health, DHHS (NIOSH) Publication No. 2003-147, IC 9465, pp. 73–81.
Potts JD, Jankowski RA [1992]. Dust considerations when using belt entry air to ventilate work areas. Pittsburgh, PA: U.S. Department of the Interior, Bureau of Mines, RI 9426.
Rider JP, Colinet JF [2007]. Current dust control practices on U.S. longwalls. In: Proceedings of Longwall USA (Pittsburgh, PA, June 5–7, 2007).
Ruggieri SK, Muldoon TL, Schroeder W, Babbitt C, Rajan S [1983]. Optimizing water sprays for dust control on longwall shearer faces. Foster-Miller, Inc. U.S. Bureau of Mines contract J0308019. NTIS No. PB 86-205408.
Shirey CA, Colinet JF, Kost JA [1985]. Dust control handbook for longwall mining operations. BCR National Laboratory. U.S. Bureau of Mines contract J0348000. NTIS No. PB86-178159/AS.
Stahura RP [1987]. Conveyor belt washing: Is this the ultimate solution? TIZ-Fachberichte 111(11):768–771.
Tomb TF et al. [1992]. Evaluation of respirable dust control on longwall mining operations. In: Transactions of Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. Vol. 288. Littleton, CO: Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc., pp. 1874–1878.
USBM [1985]. Technology news 224: Improved stageloader dust control in longwall mining operations. Pittsburgh, PA: U.S. Department of the Interior, Bureau of Mines
 

Оглавление >>>

Глава 1 >>>

Глава 2 >>>

Глава 3 >>>

Глава 4 >>>

Глава 5 >>>



[1] Шахтёры, которые помогают при работе шнековых подземных горных машин. Они должны следить за кровлей, чтобы вблизи машины она была в безопасном состоянии.

 

Рейтинг@Mail.ru Индекс цитирования